第 4 章変形
板・管の成形
板・管の成形は、薄い平板や管を、材料を取り除かずに 3D 形状にします。この章のすべての工程は、金属を弾性限界を超えて曲げたり引き伸ばしたりするので、新しい形が保たれます。違うのは、押すものです:プレスとダイ、回転するローラー、流体、ガス、磁気パルス、爆発、レーザー。
基本の考え方
台所のアルミホイルを、ボウルの上で折り、引き伸ばすことを想像してください。金属板も同じように振る舞いますが、はるかに大きな力が必要です。厚さはほぼ同じままなので、平らなブランクから、軽くて強いシェルや管が、無駄をほとんど出さずにできます。どの工程を選ぶかは、主に、形がどれだけ深く複雑か、何個必要か、金型にいくらかけられるかで決まります。
この章の 10 のプロセス
並べて比較
| プロセス | ひとことで | 向いている用途 | ロットサイズ | 精度 |
|---|---|---|---|---|
| 4.1板金曲げ | プレスブレーキが、板を直線に沿って折り曲げる | ブラケット、箱、筐体 | 1 点ものから量産まで | 約 ±0.1–0.5 mm、角度は約 ±0.5° |
| 4.2プレス加工と深絞り | 対になった金型が、板を切り、プレスして、多くは 1 秒で形にする | 車のパネル、缶、シンク | 量産 | 約 ±0.05–0.2 mm |
| 4.3へら絞り | ローラーが、回転する円板を成形型に押しつける | 丸い部品:ランプシェード、ドーム、調理器具 | 1 点ものから中規模のシリーズまで | 約 ±0.1–0.5 mm |
| 4.4フローフォーミング | ローラーが、回転する管をマンドレル上で、より薄く、より長く引き伸ばす | 精密な薄肉の管や円筒 | 中規模から大規模シリーズ | 約 ±0.05–0.1 mm |
| 4.5ハイドロフォーミング | 流体の圧力が、管や板をダイに押しつける | 車のフレーム用の管、排気部品、複雑なパネル | 中規模から大規模シリーズ | 約 ±0.1–0.3 mm |
| 4.6インクリメンタルシートフォーミング(逐次成形) | 丸い工具が、固定した板に輪郭をなぞって形をつくる。ダイは不要 | プロトタイプとカスタム部品 | 1 点ものから数百個まで | 約 ±0.5–1 mm |
| 4.7超塑性成形 | 熱いガスで超塑性の板を片側の型に吹き込む | 深く複雑な、航空宇宙と自動車のパネル | 年間数百から数千個 | 0.数 mm |
| 4.8電磁成形 | 磁気パルスが、接触せずに金属を継手へ叩きつける | かしめた管と継手、アルミニウムと銅 | 中規模から大規模シリーズ | 多くは約 ±0.1 mm |
| 4.9爆発成形 | 水中の爆発が、板を1つのダイに押しつける | 非常に大きなドームとパネル | プロトタイプ、非常に小さなシリーズ | 型への適合は良好。あとでトリミング |
| 4.10レーザーピーンフォーミング | レーザーの衝撃で片面を引き伸ばし、板を湾曲させる | 緩やかな曲面の厚い航空宇宙パネル、矯正 | 小規模シリーズ | 補正後で 0.数 mm |
精度の数値は典型的なオーダーです。詳細は各レッスンに載っています。
このファミリー内での選び方
- 板の単純な折り曲げ: 曲げ加工。同一の部品を多数:スタンピングと深絞り。
- 丸い部品: 少数ならスピニング、精密な薄肉ならフローフォーミング、大量ならスタンピング。
- 複雑な形の管: ハイドロフォーミング。管と継手の接合:電磁成形。
- 部品が少なく、ダイの予算がない: インクリメンタル板成形。厚板の緩やかな曲面ならレーザーピーン成形。
- 深い、複雑な、または非常に大きな部品を少数: 超塑性成形。最大かつ最も強靭なものには爆発成形。
キーワード
- ブランク
- 部品を成形する元になる、板の平らな 1 片。
- ダイス(型)
- 部品に形を与える、焼入れされた成形工具。
- スプリングバック
- 成形後に、金属が元の形へ少し弾性的に戻ること。
- フランジ
- 成形品の周りの平らな縁で、切り落とされることが多い。
- マンドレル
- 金属を押し当てる、または上にかぶせる、成形された型。
- 成形性
- 金属が、薄くなりすぎたり割れたりする前に、どこまで伸びられるか。
- 残留応力
- 成形後、金属の内部に閉じ込められた応力。